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1.   能滿足最小厚度2mm的薄板砂光。

2.   砂光設(shè)計速度高達(dá)120m/min，適用大產(chǎn)量生產(chǎn)線。

3.   厚度調(diào)整采用滾珠絲桿，保證磨板時無反向間隙，性能穩(wěn)定可靠，砂光精度高，并解決薄板規(guī)格多,調(diào)整繁鎖問題。

4.   優(yōu)化砂架驅(qū)動方式和功率配置，提高傳動效率，降低砂光能耗10%，降低砂帶消耗16%。適宜的接觸輥直徑和壁厚比、特殊設(shè)計的無間隙接觸輥偏心裝置和高標(biāo)準(zhǔn)動平衡精度（≤1g)。大直徑耐磨粗砂輥，輥徑可達(dá)ф450mm，提高加工能力和輥筒鋼性。

5.   送進(jìn)系統(tǒng)上、下輸送輥雙驅(qū)動，提升輸送力，防止因超厚板打滑而影響整線速度，生產(chǎn)效率可提高10-15%。

6.   接觸輥偏心調(diào)整采用內(nèi)置蝸輪蝸桿，降低操作力；特殊設(shè)計的無間隙接觸輥偏心裝置，保證砂光板厚度精度；單面操作，接觸輥偏心量既可兩側(cè)又可單側(cè)調(diào)整，操作更人性化。

7.   采用斜5°磨墊拋光，板面質(zhì)量更好，明顯改善砂光板順逆手感之差。

8.   磨墊升降器采用滾珠絲桿，調(diào)整精度更高。

9.   磨墊在砂光過程中單面操作調(diào)整，既可單側(cè)升降，又可雙側(cè)同時升降，方便調(diào)整，提高生產(chǎn) 效率和調(diào)整的準(zhǔn)確性。

10. 磨墊結(jié)構(gòu)改進(jìn)設(shè)計，石墨帶更換方便、松緊可調(diào)。

11. 采用磨墊隨動技術(shù)，有效減少砂光過程中的啃頭啃尾現(xiàn)象。

12. 采用磨墊水泠裝置，保持磨墊的溫度穩(wěn)定在一定范圍內(nèi)，有效保證砂光板尺寸精度和表面質(zhì)量穩(wěn)定。

13. 快速更換式磨墊，保證磨墊的精度穩(wěn)定性 。

14. 設(shè)備采用觸摸屏控制，設(shè)備運行狀態(tài)監(jiān)控更直觀，設(shè)備操作更人性化。

15. 主電機動力通過高速窄V帶傳遞，傳動效率高，工作穩(wěn)定。

16. 盤式氣動剎車系統(tǒng)有效制動高速旋轉(zhuǎn)的砂帶，防止砂帶跑偏損壞及產(chǎn)生其它隱患。

17. 砂帶擺動采用光電檢測，動作靈敏可靠。

18.特殊設(shè)計的補風(fēng)口和理想的吸口結(jié)構(gòu)，可捕捉溢出粉塵，提高吸塵效率，整機除塵風(fēng)量降低12-15%。

19. 鉆石型粗砂輸送輥，耐磨性好，可長期保證精確、高速輸送板坯。

20. 激光傳感器檢測每一張進(jìn)入砂光機的板厚，有效防止超厚板或二張板進(jìn)入砂光機。

21.    接觸輥、導(dǎo)向輥、張擺輥和主動力傳動軸的主軸承安裝溫度傳感器，用于監(jiān)測主軸承的溫度，溫度一旦超過控制值，就發(fā)出報警，保護(hù)主軸承。

22.    專業(yè)工業(yè)造型設(shè)計，外觀新穎，界面友好。

 掌握砂光機調(diào)整方法，及時處理砂光機常見故障，正確分析砂光板存在缺陷，才能使砂光機既正常運行又砂削出合格的板坯。

 一、砂光機的調(diào)整

㈠　磨削量分配  由于人造板生產(chǎn)規(guī)模不斷擴大，大部分砂光線采用組合形式，即“2+4”，“4+4”和“2+4+4”組合，砂光分成3道，4道，5道。采用這種多道磨削的組合形式就必須正確分配磨削量。

⒈磨削量分配前提  

   ①　磨削總量

   ②　砂帶粒度分配。特別是最后一道的砂帶粒度。

   ③　砂光機砂光道數(shù)。

⒉磨削量分配原則

   ①　充分利用粗、精、細(xì)砂帶特點，適量分配磨削量，一般精磨，細(xì)磨的磨削量可以確定，粗砂視實際情況而定。

   ②　精砂量，細(xì)砂量不能太小，必須能去除上一道砂痕。

   ③　在達(dá)到更好磨削表面的同時使電能，砂帶消耗更少。　 

3.磨削量分配一般采用倒推法。先確定最后一道磨削量，再確定最后第二道磨削量，最后確定第一道磨削量。

例：某公司采用“4+4”砂光組合，根據(jù)市場對板面質(zhì)量要求，最后一道要求采用150#砂帶，總磨削量為2.2-2.8mm。根據(jù)上述條件，首先選擇砂帶為40#、80#、120#、150#，再選擇第五道磨削量為0.15mm（雙面），第四道磨削量為0.15mm（雙面，組合砂架磨墊），第三道磨削量為0.4mm（雙面，組合砂架砂輥）,第二道磨削量為0.5mm。第一道磨削量為1-1.6mm。

4.磨削量分配方法

       采用逐道分配方法，首先根據(jù)磨削量分配，確定每道砂光完成以后的板厚尺寸。根據(jù)確定的板厚尺寸，先砂第一道，后幾道砂帶暫時去掉。第一道砂光后板坯尺寸滿足要求后，套上第二道砂帶進(jìn)行磨削，確定第二道板厚尺寸，以此類推。直到最后一道尺寸符合要求，一般在確定每道尺寸時，至少砂兩張符合尺寸要求，方能確定這道砂光已調(diào)整正確。                                          

5.磨削量分配不當(dāng)引發(fā)的問題：

       ①　粗砂磨削量太小，會增加精砂、細(xì)砂的負(fù)擔(dān)，使精、細(xì)砂帶消耗量增加，不能充分利用粗砂功能，送進(jìn)速度有所下降，影響生產(chǎn)效率。

       ②　前道磨削量太多或后道磨削量太少，都會引起密集橫向波紋（實際是前道橫向波紋未消除，后道又同時產(chǎn)生，兩道橫向波紋重疊），表面光潔度降低。可見，正確分配磨削量，不僅可提高板面質(zhì)量，而且可以節(jié)省砂帶，降低能耗，提高生產(chǎn)效率。

        值得注意的是采用上述辦法調(diào)整完畢后，應(yīng)根據(jù)實際情況在使用過程中做適當(dāng)微量調(diào)整，因為磨削過程是個變數(shù)，砂帶磨損，磨墊磨損，板的密度和硬度在變化。如何進(jìn)行微調(diào)，需要不斷積累經(jīng)驗，摸透每一臺設(shè)備的機械特性。

按上述方法調(diào)整完畢后，以后一般不需要做大的調(diào)整，即使在變換板坯的規(guī)格時也不需要做大的調(diào)整，因此應(yīng)對偏心輪，磨墊位置作記錄，避免有人誤操作而需要重新調(diào)整。

㈡　砂光機調(diào)整

        為實現(xiàn)砂光機磨削量正確分配，就必須對砂光機進(jìn)行調(diào)整。砂光機調(diào)整一般采用下機架基準(zhǔn)原則，即首先調(diào)整下機架，然后以下機架為基準(zhǔn)調(diào)整上機架。調(diào)整下機架比較困難，必須升起上機架，采用平尺及條式水平儀精細(xì)調(diào)整，耗時較長。因此用戶調(diào)整完下機架后，應(yīng)保持下機架狀態(tài)，做好必要的記號，這樣會大大節(jié)省時間。通常機器出廠前，已基本調(diào)整完畢，調(diào)試人員在現(xiàn)場做微調(diào)即可。但用戶使用一段時間或更換主關(guān)另部件時，會作大范圍調(diào)整。因此維修人員必須掌握調(diào)整方法。

二、砂光板缺陷分析

        砂光板缺陷主要有二種，一是砂光板厚度精度；二是砂光板表面質(zhì)量。多年使用經(jīng)驗證明，控制砂光板厚度精度較容易，但控制砂光板表面質(zhì)量十分困難。厚度精度有數(shù)據(jù)可確定，而表面質(zhì)量只能憑手感、目測，有較大的不確定性。針對上述情況，下面重點分析砂光板表面缺陷。

㈠ 厚度精度誤差分析

⒈砂光板兩側(cè)尺寸不一致，截面成斜楔形，這是由于上下砂輥不平行所致。

⒉砂光板兩側(cè)薄、中間厚，截面近似菱形。此現(xiàn)象出現(xiàn)在四砂架以上的砂光機，相鄰兩對砂輥都不平行，且方向相反。

⒊砂光板厚薄不均，在截面上無規(guī)則，但位置相對固定。原因有二，一是砂輥出現(xiàn)無規(guī)則磨損；二是磨墊、羊毛氈、石墨帶厚度不均，或磨墊體變形，或磨墊安裝（指安裝羊毛氈、石墨帶）不當(dāng)。

⒋在砂光板兩側(cè)距端部10-15mm范圍內(nèi)，尺寸明顯少于正常范圍，稱塌邊。在常規(guī)測量中，塌邊往往會忽視，檢測方法有二種：

      ① 把鋼皮尺或游標(biāo)卡尺直線段側(cè)放在板端部，用塞尺塞端部間隙或用肉眼觀察。

      ② 觀察或用塞尺塞成垛板兩側(cè)端部。

             塌邊對貼面十分不利，貼面后邊部容易脫落，所以應(yīng)嚴(yán)格控制，一般采取以下措施：

 ① 減少磨墊磨削量，從而減少板兩側(cè)的磨削壓力，減輕塌邊程度。

 ② 把接近砂光板兩側(cè)端部的羊毛氈截成三角形或把石墨帶剪一個矩形（20×50mm），減少板部兩側(cè)的磨削量，減輕塌邊程度。采用這種辦法比較有效，但板邊部的光潔度有所下降，應(yīng)適可而止。

 ③ 采用先砂后鋸工藝，可徹底解決塌邊問題，對砂光機調(diào)整要求明顯下降。但采用這種工藝方式有兩大缺點：一是砂光與鋸邊由于各自的故障，會相互影響，鋸邊強烈噪音對操作環(huán)境也有影響；二是增加邊部砂光，耗費電能大。

5.啃頭、啃尾、啃角。

       在砂光板前后端或四角距端部10-15mm處，尺寸明顯小于正常范圍稱啃頭、啃尾、啃角。在常規(guī)檢測中容易忽略，檢測方法和塌邊一樣。這種現(xiàn)象對貼面同樣會產(chǎn)生不利，必須嚴(yán)格控制，主要采取以下措施：

 ① 嚴(yán)格按調(diào)整要求調(diào)整輸送輥和導(dǎo)板的位置，過高或過低都會產(chǎn)生啃頭、啃尾、啃角的現(xiàn)象。尤其在砂削厚板時，這個問題更加突出。

 ② 在多道砂光組合中當(dāng)產(chǎn)生上述現(xiàn)象時，應(yīng)找出啃頭、啃尾、啃角在哪道工序產(chǎn)生，如果在粗砂時就產(chǎn)生，而且程度嚴(yán)重，后道工序無法消除，必須在粗砂時解決問題。

 ③ 當(dāng)毛板撓曲過大時，也會產(chǎn)生上述現(xiàn)象，應(yīng)控制毛板質(zhì)量。

 ④ 下輸送輥在長期運行中，會有不同程度磨損，當(dāng)磨損達(dá)到某一程度時，下輸送輥的位置實際也發(fā)生變化，所以有時會發(fā)現(xiàn)砂光機運行一段時間后產(chǎn)生啃頭、啃尾、啃角現(xiàn)象，應(yīng)更換下輸送輥。

 6.砂光板上下磨削量分配不當(dāng)。

大部分刨花板、中纖板表面都有預(yù)固化層，這種預(yù)固化層強度低，對今后使用會有影響，必須砂掉。對刨花板而言，不僅存在預(yù)固化層問題，還存在表面結(jié)構(gòu)細(xì)、中間粗的實際情況，在砂削過程中應(yīng)保存表面細(xì)刨花，所以應(yīng)根據(jù)實際情況適當(dāng)分配上、下磨削量。一般采用以下措施：

 ①  分道檢查，找出主要由哪道工序產(chǎn)生偏磨，一般是粗砂。

 ②  對頂砂輥只須調(diào)整砂輥偏心輪，同時升或同時降，兩輥間隔保持不變。

 ③  對叉開砂架只須調(diào)整反壓輥，減少或增加間距。

㈡　表面缺陷分析

1.  橫向波紋

①  橫向波紋產(chǎn)生的原因   橫向波紋主要有二種，一種是由砂帶接頭引起的，另一種是由砂光機砂輥振動或跳動引起的。大部分橫向波紋屬第一種，后一種情況極少。砂帶接頭引起的橫向波紋是有規(guī)律的，橫紋間隔均勻，且與進(jìn)給速度有關(guān)，進(jìn)給速度大，間隔大；進(jìn)給速度小，間隔小。間隔距離S為：S=L*V/(n*V砂)

                          V砂——砂帶線速度m/s；

                          L——砂帶周長m；

                          V——進(jìn)給速度mm/s

                          n----接頭個數(shù)

②  橫向波紋對板的影響 橫向波紋徹底消除幾乎是不可能的（包括Bison公司、steinemann公司生產(chǎn)的砂光機），一般情況下把橫向波紋盡可能消除。有些波紋看不見，畫得出（用一支長粉筆平放在板面，呈45°方向均勻劃出）；有些波紋看得見，但畫不出；也有的波紋既看得見又畫得出。看得見但畫不出的波紋對使用影響很小，如果能達(dá)到這樣效果就可以了。畫得出的波紋也要視情況而定，輕微的對一般使用沒有影響，嚴(yán)重的對使用肯定會造成影響。

③  如何消除或減輕橫向波紋 消除橫向波紋主要依靠砂光機的磨墊。一道磨墊只能減弱橫向波紋。有些廠采用二道磨墊，效果會很明顯。另外應(yīng)注意以下幾點：

   a.  磨墊上使用的羊毛氈、石墨帶應(yīng)厚度均勻；

   b.  砂帶接頭應(yīng)為對接接頭，接頭處的厚度比其它部分薄一些；

   c.  磨墊與板面的接觸力應(yīng)均勻，不宜過大，也不宜過小，通常以磨削量作為衡量標(biāo)準(zhǔn)，磨削量一般為單面0.075mm。

2. 稀疏性橫向波紋

             上述橫紋屬密集型，而稀疏性橫向波紋在一張板上只有1-4條，分析如下：

①  如果整張板只有1-2條橫紋，且距板頭或板尾距離固定，一般可判斷為下輸送輥位置過高或過低引起，調(diào)整下輸送輥即可。

②  如果整張板有4條，且間隔相等，約為下輸送輥周長，則可判斷為下輸送輥失圓，必須更換。

3． 縱紋 

         縱紋可以分為三種：直紋、S形紋、點劃線。

①  縱向直紋 縱向直紋由設(shè)備中磨墊和砂輥引起，順著產(chǎn)生縱紋的相應(yīng)位置可找出原因，有以下幾種情況。

              a.  砂輥表面粘有石墨、膠團(tuán)或損傷。

              b.  磨墊表面石墨帶成波浪形、破損或石墨帶、羊毛氈厚度不均。

              c.  可能導(dǎo)板機械劃傷。

②  縱向S形紋 縱向S形紋由砂帶引起，順著產(chǎn)生S形縱紋的相應(yīng)位置可找出原因，有以下幾種情況：

              a.  砂帶表面有凸出粗砂粒。

              b.  砂帶局部打皺。

              c.砂帶背面粘有石墨或膠團(tuán)。

              d.砂帶接頭處有缺陷。

4.  點劃線 

       板產(chǎn)生類似于點劃線。這個點一般凸起，原因是：當(dāng)砂帶由于本身質(zhì)量或被砂光板硬物擦傷產(chǎn)生掉粒時，出現(xiàn)凸起點劃線，此砂帶如果是細(xì)砂，則該砂帶必須報廢。

        砂光機在砂光過程中還會發(fā)現(xiàn)其它表面缺陷，如板表面局部粗糙、局部斑點，這是板本身質(zhì)量問題。大部分砂光后的板用手可感覺到順逆方向粗糙度不同，這是由于被砂光板板表面細(xì)纖維在砂光過程中只是被燙平，并沒有齊根去除，解決這個問題須從改變砂光機工藝著手。在六砂架或八砂架中一般可以改變最后第二道砂帶旋轉(zhuǎn)方向來改善順逆之差。